上述講述了影響鋁材擠壓成品率的幾個因素，那么，如何提高擠壓成品率？佳華鋁材小編在這里和大家分享幾點：
1） 質檢：機臺質檢要采取快、準、狠的檢驗方式，所謂的“快”就是檢驗勤快及時；“準”就是要熟悉國家標準、內控標準、不同客戶和不同表面處理的標準，必要時取樣做相應表面處理試驗，絕不能出現誤判和超標驗收現象在特殊情況下判定不了的要立即上報相關負責人；“狠”就是立場和實施執行制度威嚴。
2）擠壓班長：不能拉錯模具，不能寫錯跟蹤卡，要積極做好質量自檢首檢和過程檢驗工作。
3）主機操作手（代班長）：積極配合班長的工作，核實每套模具，控制好三溫，根據不同型號的結構和不同的表面處理靈活掌握好出材的流速的狀況，隨時檢查出材質量狀況，負責壁厚、成型度、沖崩拖爛和或內拖、精確計算不同規格品種的型材鋸切成半成品后的料頭是否夠長。
4）中斷工：中斷工也是非常重要的一個崗位，發現質量問題要第一時間告訴班長或代班長，每套模具上機出都要檢查出料口的升降架的高低和石墨塊以及高溫滾是否完好，因為它們會直接影響到出材的成形度，及時打開風機，檢查輸送帶的運送過程是否平穩有效。如發現型材表面有汽泡油泡、沖崩拖爛要在型材上做明顯標識，防止流入下工序。
5）調直工（合料、定尺鋸切、裝框工）：
每支料在調直前要全面檢查表面質量，不能讓冷床上的型材堆得太多，以免擦碰傷，空心型材要選用合適的塞頭防止斷頭出現過度變形。如有裝配關系以本批訂單取相應表面處理型號的樣板實配為準，以此來控制調直的拉伸率。
合料時，注意不同表面處理的料有不同的合料方法，坯料、氧化噴砂料、“氧化電泳光面料”盡量將非裝飾面朝下或非裝飾面與非裝面對著合，保持型材支與支之間的間隔盡量避免裝飾面擦、碰、刮、劃、傷。
定尺鋸切前要考慮料頭料尾廢料是否夠長，如發現整支料或批量不夠長時要立即通知中斷或開機手，鋸切后要認真檢查型材端頭是否變形，如因鋸切變形可以適當調慢鋸切的近速。
隔熱材（訂單特殊注明彎曲扭擰的按客戶要求嚴格驗收，訂單中未注明的按高精級驗收）裝框前必須將每支料過平臺合格后才能裝框，形狀比較復雜裝框后隔條容易壓壞的型材要每層放扁管隔開，表面質量要求嚴格的產品要用高溫氈單支間隔，隔條擺放必須整潔。
